Build 2 Ride – die Ski-Manufaktur in Garmisch-Partenkirchen

Build 2 Ride, die angesagte Ski-Manufaktur aus Garmisch Partenkirchen macht Freeride-Träume wahr. Individuelle Ski,  Snowboard- oder Splitboard Marke Eigenbau by Build 2 Ride gefällig? Dann seid ihr hier genau richtig.

Text und Fotos von Beate Hitzler

Es ist Anfang Mai, die Wiesen im Tal sattgrün. Oben in den Höhenlagen des Wettersteingebirges liegt noch Schnee. Für einen Test meines traumhaft schönen, nagelneuen und eben erst selbst gebauten Paar Tourenski leider zu wenig.

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Beate Hitzler macht ich mit der Stichsäge ans Ausschneiden ihres Traummodells.

Folge ich meinem Glückgefühl, dann muss ich jetzt, direkt nach dem „build2ride“-Workshop, auf den nächsten Gletscher. Schließlich will ich wissen wie mein Allmountain-Unikat fährt, das in dieser kleinen Werkstatt in Farchant mit gefühlt 1.000 Handgriffen entstanden ist. Fachmännisch begleitet von Axel Forelle und Florian Baumgärtel, zwei von drei Geschäftsführern der Firma build2ride.

Die Jungunternehmer, selbst leidenschaftliche Ski-, Snowboardfahrer und Biker, die den Eigenbau von Sportgeräten seit 2009 für sich selbst entdeckt und immer mehr professionalisiert haben, ziehen hier bereits an fast allen Wochenenden im Jahr Kurse mit Kunden durch, die Lust aufs Selbstbauen haben: Neben Ski, Snow- und Splitboards entstehen hier, wenige Minuten vom Firmensitz mit Showroom mitten in Partenkirchens Zentrum entfernt, auch Bikes Marke Eigenbau. Werden Wake- und Kiteboards, demnächst auch Long- und Skatebords gebaut. Mit zehn Kursteilnehmern sind die Gruppen maximal belegt, die Ausbuchungsquote für Brettl Marke Eigenbau statt Ware von der Stange, steigt enorm – „der Run auf individuelle Produkt, die den funktionalen und ästhetischen Ansprüchen der Teilnehmer gerecht werden, nimmt immer mehr zu“, sagt Forelle, 27, selbst einst Skirennläufer. Im Skibaubereich gilt sein Unternehmen bereits als Marktführer und bietet mittlerweile ein erweitertes Skikonzept an: Kunden, die ein Seminar besucht haben oder zeitlich sehr eingebunden sind, können jetzt bequem von Zuhause ihr Unikat konfigurieren, in zwei Tagen bauen lassen und dann im Werk – wie bei großen Autoherstellern – abholen.

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Der Feinschliff ist absolute Chefsache. © Beate Hitzler

Neun Modellvarianten stehen mir zur Auswahl, sie lassen sich im Testcenter begutachten – oder auf der Webseite der Macher. Meine Entscheidung: Der Skikern soll aus Mischholz sein, der Belag schwarz, die ABS-Schaufel weiß, Tip&Tail mit Rocker, dazu der individuelle Shape 130/92/115 mm und 169 cm Länge. Und die Touren-Bindung? Bringe ich selbst in die Manufaktur mit. Was das Design betrifft lasse ich das beliebte Holzfurnier aus zig, teils sogar exotischen Baumarten die die Farchanter Jungs anbieten, links liegen. Ich wähle keines der PVC-Grafikvliese aus dem Internet, weder Logo, noch Emblem, Blattgold, Nudeln oder ein schwarzes Spitzen-Negligé, das alles schon von Teilnehmern verbaut wurde. Dafür habe ich meinen Lieblingsstoff dabei. „Abgefahrenen“ kommentiert Studentin Laura Linnemann. Sie hat den Workshop zum 18. Geburtstag von ihrem Vater geschenkt bekommen. Zum Vater-Tochter-Wochenende will er sich einen Racecarver bauen.

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Axel Forelle, der Harzmeister. © Beate Hitzler

Wir legen Hand an
Nach Axels Theroie-Einführung zum Ablauf und Skiaufbau, schnappen wir Teilnehmer uns – ein weiteres Vater-Tochter-Gespann ist sogar aus der Schweiz angereist – einen blauen Werkzeugkasten. Immer zu zweit teilt wir uns eine Werkbank. Ab jetzt ist handwerkliche Sorgfalt gefragt und das Erlebnis Ski beginnt schon vor dem Fahren. Step-by-Step und mit Unterstützung Axels Team werden zuerst vier Stahlkanten von der Trommel abgezwickt. Zentimeterweise biegen wir die knapp acht Meter langen sperrigen

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… was wären wir ohne Florian, der jederzeit mit dem richtigen Handgriff zur Seite steht. © Beate Hitzler

Welch ein Design … da werden heimliche Skiträume wahr. © Beate Hitzler

Beates Skidesin im Feinschliff :-). © Beate Hitzler

Leisten samt scharfkantigen Zähnen mit Feingefühl und speziellem Biegewerkzeug um die vorbereiteten Skibeläge, fixieren sie mit Klemmen und Sekundenkleber. Jetzt wird die glatte Belagunterseite abgeklebt, der Skibelag auf die Holzbauform aufgetackert, die den Rohling später in die gebogene Form bringt. Und schon kommt die erste Epoxiharzschicht auf den Belag. Darüber wird als Trägerschicht der Untergurt gelegt, eine Glasfasermatte aus drei Lagen, die wiederum mit Harz und feinporigem Farbroller getränkt wird. Wie beim Lasagneschichten folgen weiter ein Esche-Paulownia-Holzkern, der Obergurt als zweite Trägerschicht und unser Oberbelag – das selbstgewählte Design. Wieder rollern wir Harz darauf, Axel und Florian mischen es aus Fässern für uns literweise an. Über den Oberbelag legen wir eine Lochfolie, darauf ein Saugvlies für überschüssiges Harz. Und weil unsere Schichtkunst bislang noch platt wie eine Flunder vor uns liegt, setzen Axel und Florian für die Vorspannung, Aufbiegung in der Mitte und Rocker unterschiedlich dicke Holzleisten unter die Grundplatte der Skiform.

Je höher sie sind, desto mehr Aufbiegung gibt es. Ist diese recht knifflige Angelegenheit erledigt – hier geht es schließlich um Fahreigenschaften, Radien und Auftrieb – verstauen wir die Rohlinge samt Form vorsichtig in einen Vakuumsack. Aus ihm wird die Luft abgesaugt, so dass ein Unterdruck von neun Tonnen pro Quadratmeter dafür sorgt, dass sich die Ski an die Form anpassen. So präpariert verschwindet das Regal mit zehn Paar angehenden Wintersportgeräten bei 80 Grad über Nacht zum Krümmen und Aushärten im Ofen.

Customizing-Tag zwei
Sonntagmorgen, neun Uhr: Die Ski sind frisch gebacken aus dem Backofen befreit, jetzt sind Stichsägen-Künste gefragt – immer an der Form und den Skikanten entlang, das Sägeblatt schön gerade von oben aufgesetzt. Schwierig wird das Skiaussägen oben an der Schaufel. Bloß schön rund bleiben, oder Fronarbeit mit schleifen ist angesagt – in meinem Fall viel schleifen: Zuerst das Grobe wie überschüssige Glasfasern und Holz, dann mit feinem Schleifpapier und Schleifblock besonders die Delle an der Spitze bearbeitet, ab sofort persönliches Minimakel. Jetzt noch Wangen und Deckbelag mit Holzschutzöl eingerieben, für ein schönes Glanzfinish – und damit ist unser Job erledigt.

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Axel in voller Montur. © Beate Hitzler

Klar, dass Axel und Co für die rund 500 Paar Ski pro Saison noch selbst viel Hand an unsere Kunstwerke anlegen und immer wieder helfend zur Seite stehen müssen. Doch seit ihr Maschinenpark um eine CNC-Fräse und einen Laser angewachsen sind geht in der Werkstatt einiges jetzt viel schneller.
Zum Fertigstellen mit Bindung montieren, dazu Ski- und Belagservice flitzt Florian mit vollbeladenem Truck zum „Skiverleih Garmisch-Partenkirchen“ am Hausberg. Kaum zwei Stunden später – wir Teilnehmer haben derweil beim Mittagessen im Gasthof Kirchmayer mit Axel rund um Biegelinien und Begurtungen gefachsimpelt – bestaunen wir wie kleine Kinder an Weihnachten unsere Traumstücke. Lassen uns ein Skibaudiplom in die Hand drücken und schon stehen wir mit unserer ‚Marke Maßanfertigung‘ vor dem Laden, träumen von der ersten Tour. Und die, so sei verraten, war einfach genial!

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Unser Skibau-Diplom by Build 2 Ride! © Beate Hitzler

Infos über Build2Ride

Wer? Die Build 2 Ride GmbH wurde 2012 von Florian Baumgärtel, Axel Forelle und Matthias Schmidlechner gegründet.
Kurs-Angebote: Wochenendworkshops zum Ski-, Snow- und Splitboardbau von Oktober bis Mai. Im Sommer: Bikebau-Seminare, Kurse für den Bau von Wake- und Kiteboards. In Planung: Long- und Skatebordbau.
Kosten: Basis-Skipaket 690 Euro, Seminar- und Materialkosten inbegriffen; Anfertigung durch Build2Ride plus Aufschlag von 250 Euro.
Unterkunft: Hotel/Gasthof Kirchmayer, Hauptstraße 14, 82490 Farchant
Für wen? Profi- und Freizeitsportler, Unternehmen und Event-Agenturen
Infos: build 2 ride GmbH, Ludwigstr. 15, 82467 Garmisch-Partenkirchen, Tel. +49/(0)8821/9675944, office@build2ride.de www.build2ride.com

 

 

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